自动化3D曲面设计是一项复杂且需要大量知识的工作,对于从航空航天[4, [5], [6]到软体机器人[7,8]和柔性电子[9,10]等领域的进展至关重要。然而,当尝试将2D材料转化为具有非零高斯曲率的承载形式时,工程师会遇到微分几何的刚性约束,这使得该领域的决策变得特别困难[11]。传统的制造方法(如冲压)试图强行将材料塑形,但这种缺乏内在几何兼容性的做法不可避免地会导致残余应力和缺陷,从而影响组件的可靠性[5]。
为了克服这些几何限制,研究人员从自然界中寻找灵感,提出了“内在变形”策略[8,12,13]。这些策略包括软材料中的各向异性膨胀[14,15]或引入切割(如剪纸艺术[16, [17], [18]中所见)。虽然这些方法可以实现令人印象深刻的形状变化,但它们往往无法同时考虑结构性能,从而在机械强度和变形能力之间做出权衡[1,19,20]。因此,开发一种能够同时优化形状可编程性和承载能力的计算方法仍然是工程信息学中的一个重大挑战[21,22]。
蜂窝状超材料由于其轻质和高强度[23,24],为测试这些先进的设计框架提供了一个极好的平台。然而,尽管对其力学特性进行了广泛研究[25], [26], [27],但目前仍缺乏一个系统的逆向设计框架,能够将所需的3D表面自动映射回必要的2D微观结构。从信息学的角度来看,这是一个数学上病态的问题,因为解决方案是非线性的且非唯一的[28], [29], [30], [31], [32]。传统的优化方法在没有明确领域知识指导的情况下,往往难以高效地导航这一复杂的设计空间。
现有研究清楚地展示了深度学习在逆向设计中的优势。然而,其有效性通常依赖于包含数百万样本的大型数据集[33]。对于涉及大变形和非线性屈曲的复杂机械系统,高保真度的数据采集成本过高,这使得在工程实践中难以实现这样的数据需求。
生成模型(如VAE和GAN)被广泛用于潜在空间中的设计探索[34]。然而,它们在机械超材料方面存在几个根本性限制。首先,不同拓扑结构之间缺乏统一的几何参数化,严重限制了它们的泛化能力。其次,这些模型存在训练不稳定和模式崩溃的问题,通常需要更大的数据集才能实现可靠的收敛[35]。
更重要的是,当使用显式的连续几何参数时,潜在空间映射会引入不必要的计算冗余[36]。由于这些模型的固有随机性,它们无法满足形状变形控制的确定性精度要求。此外,传统的启发式搜索方法和基于体素的表示也有各自的缺点[37,38]。启发式方法受到离散设计空间的限制,而基于体素的方法则由于高分辨率建模要求而面临沉重的计算负担。此外,尽管大多数现有框架主要关注线性弹性特性,但由屈曲行为驱动的2D到3D形状变形的逆向设计仍然研究不足。这是由于这类非线性过程固有的建模和计算复杂性较高。
在这项工作中,引入了一种分层的、知识驱动的计算架构,将分析力学理论与物理引导的机器学习相结合。如图1所示,该研究框架提出了一个多保真度、物理嵌入的串联框架,用于解决将宏观功能目标映射到微观几何形状的病态逆问题。
为了弥补现有数据驱动方法的不足,这种方法将低成本的分析先验与有限的高保真度样本结合起来,实现了高保真度的逆向设计,并显著减少了数据需求。通过明确嵌入物理定律并利用闭环串联架构,所提出的框架确保了严格的几何和物理有效性,同时有效解决了逆映射的非唯一性问题。得到的结构既具有复杂的几何形状,又具有强大的承载能力,为高性能自适应结构的设计自动化提供了一种新的知识嵌入范式。